5.4 钢管内外防腐

5.4.1 管体的内外防腐层宜在工厂内完成，现成连接的补口按设计要求处理。

5.4.2 水泥砂浆内防腐层应符合下列规定：

1 施工前应具备的条件应符合下列规定：

1）管道内壁的浮锈、氧化皮、焊渣、油污等，应彻底清除干净；焊缝突起高度不得大于防腐层设计厚度的1/3；

2）现场施做内防腐的管道，应在管道试验、土方回填验收合格，且管道变形基本稳定后进行；

3）内防腐层的材料质量应符合设计要求；

2 内防腐层施工应符合下列规定：

1）水泥砂浆内防腐层可采用机械喷涂、人工抹压、拖筒或离心预制法施工；工厂预制时，在运输、安装、回填土过程中，不得损坏水泥砂浆内防腐层；

2）管道端点或施工中断时，应预留搭茬；

3）水泥砂浆抗压强度符合设计要求，且不低于30MPa。

4）采用人工抹压法施工时，应分层抹压；

5）水泥砂浆内防腐层成形后，应立即将管道封堵，终凝后进行潮湿养护；普通硅酸盐水泥砂浆养护时间不应少于7d，矿渣硅酸盐水泥砂浆不应少于14d；通水前应继续封堵，保持湿润；

3 水泥砂浆内防腐层厚度应符合表5.4.2的规定。

表5.4.2 钢管水泥砂浆内防腐层厚度要求

管 径D¡（mm）

厚度（mm）

机械喷涂

手工涂抹

500～700

8

--

800～1000

10

--

1100～1500

12

14

1600～1800

14

16

2000～2200

15

17

2400～2600

16

18

2600以上

18

20

5.4.3 液体环氧涂料内防腐层应符合下列规定：

1 施工前具备的条件应符合下列规定：

1）宜采用喷（抛）射除锈，除锈等级应不低于《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T 8923中规定的Sa2级；内表面经喷（抛）射处理后，应用清洁、干燥、无油的压缩空气将管道内部的砂粒、尘埃、锈粉等微尘清除干净；

2）管道内表面处理后，应在钢管两端60～100mm范围内涂刷硅酸锌或其它可焊性防锈涂料，干膜厚度为20～40μm；

2 内防腐层的材料质量应符合设计要求；

3 内防腐层施工应符合下列规定：

1）应按涂料生产厂家产品说明书的规定配制涂料，不宜加稀释剂；

2）涂料使用前应搅拌均匀；

3）宜采用高压无气喷涂工艺，在工艺条件受限时，可采用空气喷涂或挤涂工艺；

4）应调整好工艺参数且稳定后，方可正式涂敷；防腐层应平整、光滑，无流挂、无划痕等；涂敷过程中应随时监测湿膜厚度；

5）环境相对湿度大于85％时，应对钢管除湿后方可作业；严禁在雨、雪、雾及风沙等气候条件下露天作业。

5.4.4 埋地管道外防腐层应符合设计要求，其构造应符合表5.4.4-1、表5.4.4-2及表5.4.4-3的规定。

表5.4.4-1 石油沥青涂料外防腐层构造

材料种类

普通级（三油二布）

加强级（四油三布）

特加强级（五油四布）

构造

厚度（mm）

构造

厚度（mm）

构造

厚度（mm）

石油沥青涂料

1.底料一层

2.沥青（厚度≥1.5mm）

3.玻璃布一层

4.沥青（厚度1.0～1.5mm）

5.玻璃布一层

6.沥青（厚度1.0～1.5mm）

7.聚氯乙烯工业薄膜一层

≥4.0

1.底料一层

2.沥青（厚度≥1.5mm）

3.玻璃布一层

4.沥青（厚度1.0～1.5mm）

5.玻璃布一层

6.沥青（厚度1.0～1.5mm）

7.玻璃布一层

8.沥青（厚度1.0～1.5mm）

9.聚氯乙烯工业薄膜一层

≥5.5

1.底料一层

2.沥青（厚度≥1.5mm）

3.玻璃布一层

4.沥青（厚度1.0～1.5mm）

5.玻璃布一层

6.沥青（厚度1.0～1.5mm）

7.玻璃布一层

8.沥青（厚度1.0～1.5mm）

9.玻璃布一层

10.沥青（厚度1.0～1.5mm）

11.聚氯乙烯工业薄膜一层

≥7.0

表5.4.4-2 环氧煤沥青涂料外防腐层构造

材料种类

普通级（三油）

加强级（四油一布）

特加强级（六油二布）

构造

厚度（mm）

构造

厚度（mm）

构造

厚度（mm）

环氧煤沥青涂料

1.底料

2.面料

3.面料

4.面料

≥0.3

1.底料

2.面料

3.面料

4.玻璃布

5.面料

6.面料

≥0.4

1.底料

2.面料

3.面料

4.玻璃布

5.面料

6.面料

7.玻璃布

8.面料

9.面料

≥0.6

表5.4.4-3 环氧树脂玻璃钢外防腐层构造

材料种类

加强级

构造

厚度（mm）

环氧树脂玻璃钢

1.底层树脂 2.面层树脂 3 玻璃布 4.面层树脂 5.玻璃布 6.面层树脂 7. 面层树脂

≥3

5.4.5 石油沥青涂料外防腐层施工应符合下列规定：

1 涂底料前管体表面应清除油垢、灰渣、铁锈；人工除氧化皮、铁锈时，其质量标准应达St3级；喷砂或化学除锈时，其质量标准应达Sa2.5级；

2 涂底料时基面应干燥，基面除锈后与涂底料的间隔时间不得超过8h 。涂刷应均匀、饱满，涂层不得有凝块、起泡现象，底料厚度宜为0.1～0.2mm，管两端150～250mm范围内不得涂刷；

3 沥青涂料熬制温度宜在230℃左右，最高温度不得超过250℃，熬制时间宜控制在4～5h，每锅料应抽样检查，其性能应符合表5.4.5的规定；

表5.4.5 石油沥青涂料性能

项 目

性 能 指 标

软化点（环球法）

≥125℃

针入度（25℃,100g）

5～20（1/10mm）

延度（25℃）

≥10mm

注：软化点、针入度、延度的试验方法应符合国家相关标准规定。

4 沥青涂料应涂刷在洁净、干燥的底料上，常温下刷沥青涂料时，应在涂底料后24h之内实施；沥青涂料涂刷温度以200～230℃为宜。

5 涂沥青后应立即缠绕玻璃布，玻璃布的压边宽度应为20～30mm；接头搭接长度应为100～150mm，各层搭接接头应相互错开，玻璃布的油浸透率应达到95%以上，不得出现大于50mm×50mm的空白；管端或施工中断处应留出长150～250mm的缓坡型搭茬；

6 包扎聚氯乙烯膜保护层作业时，不得有摺皱、脱壳现象，压边宽度应为20～30mm，搭接长度应为100～150mm；

7 沟槽内管道接口处施工，应在焊接、试压合格后进行，接茬处应粘结牢固、严密。

5.4.6 环氧煤沥青外防腐层施工应符合下列规定：

1 管节表面应符合本规范第5.4.5条第1款的规定；焊接表面应光滑无刺、无焊瘤、棱角；

2 应按产品说明书的规定配制涂料；

3 底料应在表面除锈合格后尽快涂刷，空气湿度过大时，应立即涂刷，涂刷应均匀，不得漏涂；管两端100～150mm范围内不涂刷，或在涂底料之前，在该部位涂刷可焊涂料或硅酸锌涂料，干膜厚度不应大于25μm；

4 面料涂刷和包扎玻璃布，应在底料表干后、固化前进行，底料与第一道面料涂刷的间隔时间不得超过24h。

5.4.7 雨期、冬期石油沥青及环氧煤沥青涂料外防腐层施工应符合下列规定：

1 环境温度低于5℃时，不宜采用环氧煤沥青涂料，采用石油沥青涂料时，应采取冬期施工措施；环境温度低于-15℃或相对湿度大于85%时，未采取措施不得进行施工；

2 不得在雨、雾、雪或5级以上大风环境露天施工；

3 已涂刷石油沥青防腐层的管道，炎热天气下不宜直接受阳光照射；冬期气温等于或低于沥青涂料脆化温度时，不得起吊、运输和铺设；脆化温度试验应符合现行国家标准《石油沥青脆点测定法 弗拉斯法》GB/T 4510的规定。

5.4.8 环氧树脂玻璃钢外防腐层施工应符合下列规定：

1 管节表面应符合本规范第5.4.5条第1款的规定；焊接表面应光滑无刺、无焊瘤、无棱角；

2 应按产品说明书的规定配制环氧树脂；

3 现场施工可采用手糊法，具体可分为间断法或连续法；

4 间断法每次铺衬间断时应检查玻璃布衬层的质量，合格后再涂刷下一层；

5 连续法作业，连续铺衬到设计要求的层数或厚度，并应自然养护24h，然后进行面层树脂的施工；

6 玻璃布除刷涂树脂外，可采用玻璃布的树脂浸揉法；

7 环氧树脂玻璃钢的养护期不应少于7d。

5.4.9 外防腐层的外观、厚度、电火花试验、粘结力应符合设计要求，设计无要求时应符合表5.4.9的规定。

表5.4.9 外防腐层的外观、厚度、电火花试验、粘结力的技术要求

材料种类

防腐等级

构造

厚度（mm）

外观

电火花试验

粘结力

石油沥青涂料

普通级

三油二布

≥4.0

外观均匀无摺皱、空泡、凝块

16kV

用电火花检漏仪检查无打火花现象

以夹角为45～60º边长40～50mm的切口，从角尖端撕开防腐层；首层沥青层应100%地粘附在管道的外表面

加强级

四油三布

≥5.5

18kV

特加强级

五油四布

≥7.0

20kV

环氧煤沥青涂料

普通级

三油

≥0.3

2kV

以小刀割开一舌形切口，用力撕开切口处的防腐层，管道表面仍为漆皮所覆盖，不得露出金属表面

加强级

四油一布

≥0.4

2.5kV

特加强级

六油二布

≥0.6

3kV

环氧树脂玻璃钢

加强级

——

≥3

外观平整光滑、色泽均匀，无脱层、起壳和固化不完全等缺陷

3～3.5KV

以小刀割开一舌形切口，用力撕开切口处的防腐层，管道表面仍为漆皮所覆盖，不得露出金属表面

注：聚氨酯（PU）外防腐涂层可安本规范附录H选择。

5.4.10 防腐管在下沟槽前应进行检验，检验不合格应修补至合格。沟槽内的管道，其补口防腐层应经检验合格后方可回填。

5.4.11 阴极保护施工应与管道施工同步进行。

5.4.12 阴极保护系统的阳极的种类、性能、数量、分布与连接方式，测试装置和电源设备应符合国家有关标准的规定和设计要求。

5.4.13 牺牲阳极保护法的施工应符合下列规定：

1 根据工程条件确定阳极施工方式，立式阳极宜采用钻孔法施工，卧式阳极宜采用开槽法施工；

2 牺牲阳极使用之前，应对表面进行处理，清除表面的氧化膜及油污；

3 阳极连接电缆的埋设深度不应小于0.7m，四周应垫有50～100mm厚的细砂，砂的顶部应覆盖水泥护板或砖，敷设电缆要留有一定裕量；

4 阳极电缆可以直接焊接到被保护管道上，也可通过测试桩中的连接片相连。与钢质管道相连接的电缆应采用铝热焊接技术，焊点应重新进行防腐绝缘处理，防腐材料、等级应与原有覆盖层一致；

5 电缆和阳极钢芯宜采用焊接连接，双边焊缝长度不得小于50mm；电缆与阳极钢芯焊接后，应采取防止连接部位断裂的保护措施；

6 阳极端面、电缆连接部位及钢芯均要防腐、绝缘；

7 填料包可在室内或现场包装，其厚度不应小于50mm；并应保证阳极四周的填料包厚度一致、密实；预包装的袋子须用棉麻织品，不得使用人造纤维织品；

8 填包料应调拌均匀，不得混入石块、泥土、杂草等；阳极埋地后应充分灌水，并达到饱和；

9 阳极埋设位置一般距管道外壁3～5m，不宜小于0.3m，埋设深度（阳极顶部距地面）不应小于1m。

5.4.14 外加电流阴极保护法的施工应符合下列规定：

1 联合保护的平行管道可同沟敷设；均压线间距和规格应根据管道电压降、管道间距离及管道防腐层质量等因素综合考虑；

2 非联合保护的平行管道间距，不宜小于10m；间距小于10m时，后施工的管道及其两端各延伸10m的管段做加强级防腐层；

3 被保护管道与其他地下管道交叉时，两者间垂直净距不应小于0.3m；小于0.3m时，应设有坚固的绝缘隔离物，并应在交叉点两侧各延伸10m以上的管段上做加强级防腐层；

4 被保护管道与埋地通信电缆平行敷设时，两者间距离不宜小于10m；小于10m时，后施工的管道或电缆按本条第2款的规定执行；

5 被保护管道与供电电缆交叉时，两者间垂直净距不应小于0.5m；同时应在交叉点两侧各延伸10m以上的管道和电缆段上做加强级防腐层。

5.4.15 阴极保护绝缘处理应符合下列规定：

1 绝缘垫片应在干净、干燥的条件下安装，并应配对供应或在现场扩孔；

2 法兰面应清洁、平直、无毛刺并正确定位；

3 在安装绝缘套筒时，应确保法兰准直；除一侧绝缘的法兰外，绝缘套筒长度应包括两个垫圈的厚度；

4 连接螺栓在螺母下应设有绝缘垫圈；

5 绝缘法兰组装后应对装置的绝缘性能按国家现行标准《埋地钢质管道阴极保护参数测试方法》SY/T 0023进行检测；

6 阴极保护系统安装后，应按国家现行标准《埋地钢质管道阴极保护参数测试方法》SY/T 0023的规定进行测试，测试结果应符合规范的规定和设计要求。